부산에 위치한 자동차 부품 제조사 S사는 그동안 모든 제품을 공정이 끝난 뒤 전수 검사하는 방식으로 품질을 관리해왔습니다.
CNC 가공 → 공정 종료 → 적치 → 검사 공간 이동 → 전수 검사.
시간이 걸리긴 했지만, “그래도 이게 가장 확실하다”는 판단이었습니다.
문제는, 그 확실함이 점점 비용과 리스크로 바뀌기 시작했다는 점이었습니다.
공정이 끝난 뒤의 전수 검사, 정말 최선이었을까
S사의 검사 공정은 늘 생산의 마지막에 있었습니다.
이미 수백 개, 수천 개가 가공된 뒤에야 불량 여부가 한꺼번에 드러나는 구조였습니다.
그래서 이런 상황이 반복됐습니다.
미세 결함이 발견되면 이미 동일 조건으로 가공된 제품들이 대기 중
원인을 찾기 위해 과거 공정 조건을 다시 추적
재작업 혹은 폐기로 이어지는 시간과 비용 손실
검사는 꼼꼼했지만, 문제가 발견되는 시점은 늘 너무 늦었습니다.
“조금만 더 일찍 알았으면 좋았을 텐데.”
이 말이 현장에서 자주 나왔습니다.
S사가 바꾼 건 ‘검사 방식’이 아니라 ‘검사 타이밍’이었습니다
S사가 선택한 해법은 의외로 단순했습니다.
검사를 더 잘하자는 게 아니라, 검사를 더 앞당기자.
그래서 기존의 전수 검사 구조를 완전히 바꿨습니다.
CNC 가공이 끝나는 순간
협동로봇이 제품을 바로 집어 올리고
그 자리에서 미세 결함을 즉시 검사
검사가 더 이상 “마지막 단계”가 아니라, 공정의 일부로 설계했습니다.
로봇이 꺼내고, AI가 판단합니다
새롭게 구성된 공정은 이렇게 흘러갑니다.
CNC 장비에서 가공이 완료되면
협동로봇이 제품을 자동으로 픽업
고해상도 비전 카메라로 표면 이미지를 확보
4I-Quality AI가 미세 균열, 스크래치, 가공 흔적을 즉시 판정
결과는 실시간으로 대시보드에 반영
이 모든 과정은 사람의 개입 없이 진행됩니다.
중요한 건 속도가 아니라 즉시성이었습니다.
문제가 생기면, 바로 다음 공정으로 넘어가기 전에 알 수 있다는 점.
검사 위치 하나 바꿨을 뿐인데, 공정이 달라졌습니다
검사가 CNC 뒤로 이동하자, 현장에서 느껴지는 변화는 생각보다 컸습니다.
불량이 나오면 바로 해당 설비 조건을 점검
동일 조건의 불량 제품이 대량으로 쌓이는 상황 감소
전수 검사 인력의 부담 감소
검사 결과에 대한 논쟁이 사라짐
사람이 하던 검사는 여전히 중요했지만, 이제는 AI가 1차 판단을 책임지고,
사람은 그 결과를 바탕으로 공정을 관리하는 역할로 바뀌었습니다.
“불량을 줄인 게 아니라, 불량을 기다리지 않게 됐어요”
현장 담당자의 말은 이 변화의 본질을 잘 보여줍니다.
“예전엔 불량이 나오길 기다렸다가 대응했다면,
지금은 불량이 커지기 전에 멈출 수 있어요.”
4I-Quality는 단순히 검출 정확도를 높인 솔루션이 아니라,
품질 관리의 시간 축을 앞당긴 도구였습니다.
제조 현장에서 AI가 가장 잘 쓰이는 순간
이 사례가 말해주는 건 분명합니다.
제조 현장에서 AI의 가치는
화려한 기능이 아니라,
공정을 방해하지 않고
기존 흐름을 존중하며
가장 늦었던 판단을 앞당겨 줄 때
가장 선명해집니다.
S사의 선택은 “AI로 뭘 할 수 있을까”가 아니라,
“우리가 늘 늦게 알던 걸, 조금만 더 빨리 알 수 없을까”라는 질문에서 시작됐습니다.
다음은, 당신의 CNC 라인일 수도 있습니다
만약 지금도
공정이 다 끝난 뒤에야 불량을 확인하고 있다면
원인 분석보다 사후 대응에 더 많은 시간을 쓰고 있다면
검사 결과를 두고 사람 간 판단 차이가 반복된다면
검사 위치를 바꾸는 것만으로도 공정의 성격은 완전히 달라질 수 있습니다.
4I-Quality는 그 변화를 가장 현실적인 방식으로 만들어냅니다.